La corrosión es la destrucción o deterioro dematerialeso sus propiedades causadas por el medio ambiente.

1. La mayor parte de la corrosión ocurre debido a las propiedades únicas enel ambiente atmosférico.La atmósfera está formada por componentes corrosivos y factores corrosivos como el oxígeno, la humedad, los cambios de temperatura y los contaminantes.

El método de prueba de corrosión por niebla salina es una práctica estandarizada y ampliamente utilizada en una variedad de industrias.El rocío de sal mencionado aquí se refiere a la atmósfera de cloruro creada artificialmente.Su principal componente corrosivo es la sal de cloruro, como la que se encuentra en el cloruro de sodio, que proviene del océano y de las áreas salino-alcalinas del interior.

La corrosión que se produce en la superficie del metal es el resultado de la reacción electroquímica entre el ion cloruro contenido en la capa de óxido de la superficie del metal y la capa protectora y el metal interno.Al mismo tiempo, los iones de cloruro contienen una cierta cantidad de energía de hidratación, que puede ser fácilmente absorbida por los poros y grietas en la superficie del metal para desplazar y/o reemplazar el oxígeno en la capa clorada, convirtiendo los óxidos insolubles en cloruros solubles, y convertir la superficie pasivada en una superficie activa.El objetivo de esta prueba es comprender cuánto tiempo el producto en sí puede resistir estas reacciones adversas durante el uso general.

2. Prueba de corrosión por niebla salina y sus aplicaciones en el mundo real

La prueba de niebla salina es una prueba ambiental que utiliza principalmente condiciones ambientales de niebla salina simuladas artificialmente para evaluar la resistencia a la corrosión de productos o materiales metálicos.

Se divide en dos categorías;una es la prueba de exposición al entorno natural y la otra es la prueba de entorno de niebla salina simulada acelerada.La prueba de entorno de niebla salina artificialmente simulada utiliza una cámara de prueba de niebla salina para evaluar la capacidad del producto para resistir la corrosión.

En comparación con las propiedades que se encuentran generalmente en el entorno natural, la concentración de cloruro de la niebla salina puede ser de varias a dos veces mayor.Esto acelera enormemente la tasa de corrosión.Por ejemplo, si una muestra de producto se prueba en un entorno de exposición natural, puede tardar hasta un año en corroerse, mientras que la simulación artificial puede producir efectos similares en solo 24 horas.

Las pruebas de niebla salina artificial simulada incluyen una prueba de niebla salina neutra, una prueba de niebla salina con ácido acético, una prueba de niebla salina con ácido acético acelerada con sal de cobre y una prueba de niebla salina alterna.

R. La prueba de niebla salina neutra (prueba NSS) es uno de los métodos más antiguos para la prueba de corrosión acelerada y goza del campo de aplicación más amplio.Utiliza una solución acuosa de sal de cloruro de sodio al 5%, con un valor de pH ajustado al rango neutro (6-7).La temperatura de prueba es de 35 ℃ y la tasa de sedimentación del rocío de sal debe estar entre 1 ～ 2 ml/80 cm².h.

B. La prueba de niebla salina con ácido acético (prueba ASS) se desarrolla en base a la prueba de niebla salina neutra.Agrega un poco de ácido acético glacial a una solución de cloruro de sodio al 5% para reducir el valor de pH de la solución a aproximadamente 3. Al hacerlo, la solución se vuelve ácida y la niebla salina que se ha formado cambia de niebla salina neutra a ácida.Su tasa de corrosión es aproximadamente 3 veces más rápida que la prueba NSS.

C. La prueba de niebla salina con ácido acético acelerado con sal de cobre (prueba CASS) es una prueba rápida de corrosión por niebla salina desarrollada recientemente en el extranjero.La temperatura de prueba es de 50 ℃.Se agrega una pequeña cantidad de sal de cobre, cloruro de cobre a la solución de sal para inducir vigorosamente la corrosión.Su tasa de corrosión es aproximadamente 8 veces mayor que la de la prueba NSS.

D. La prueba de niebla salina alterna es una evaluación completa de la niebla salina.Se compone de una prueba de niebla salina neutra en una cámara de prueba de corrosión por niebla salina más una prueba de calor húmedo constante.Se utiliza principalmente para productos completos de tipo cavidad.Como resultado del ambiente húmedo creado durante la prueba, la niebla salina puede penetrar a través de la superficie hacia las capas más profundas del producto.El propósito de alternar los dos entornos de prueba (rocío de sal y calor húmedo) es mejorar la precisión con la que se pueden juzgar las propiedades eléctricas y mecánicas de cualquier producto dado.

Nuestra prueba de niebla salina se basa en el estándar GJB548B, método 1009, y sus propiedades fundamentales son: la concentración de la solución salina debe ser del 0,5 %~3,0 % (porcentaje en peso) de agua desionizada o agua destilada.La sal utilizada debe ser cloruro de sodio.Al medir a (35±3)℃, el valor de pH de la solución salina debe estar entre 6,5 y 7,2.Solo se puede usar ácido clorhídrico químicamente puro o hidróxido de sodio (solución diluida) para ajustar el pH.Para simular el método de corrosión acelerada de un entorno de agua de mar, la duración de su tiempo de resistencia determina su capacidad para resistir la corrosión.

3. Conclusión

Con el desarrollo depaquetes de metal de circuito integrado, las evaluaciones de adaptabilidad ambiental correspondientes se han vuelto más completas y exhaustivas.La prueba de corrosión por niebla salina es la principal metodología para evaluar la resistencia a la corrosión ambiental de los productos.Por lo tanto, mejorar la resistencia a la corrosión de los envases metálicos se ha convertido en un aspecto crucial del proceso de fabricación.A través de la investigación técnica, nuestra empresa se esfuerza por resolver el problema de la corrosión mediante el proceso de tratamiento térmico, el proceso de sellado a alta temperatura, el proceso de galvanoplastia y otros métodos de procesamiento de materiales metálicos.De esta manera, podemos mejorar de manera efectiva la resistencia general a la corrosión del paquete de metal y satisfacer las necesidades de uso de los clientes para este tipo de productos.